1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 1.00 сек.
 1126. Дипломный проект - Автоматизация процесса отчистки хвостовых газов | AutoCad
Введение
1 Описание технологического процесса
2 Выбор регулируемых параметров и каналов внесения
регулирующих воздействий
3 Выбор контролируемых, сигнализируемых параметров и средств защиты и блокировки
4 Выбор приборов и средств автоматизации
5 Спецификация средств автоматизации
6 Монтаж отборных устройств, первичных преобразователей и исполнительных механизмов
7 Монтаж электрических и трубных проводок
8 Описание системы управления UDS9000
9 Описание измерителя вибрации ИП-71
10 Расчетная часть
11 Охрана труда
13 Экономическая часть
Заключение
Приложение:
А Кабельный журнал
Б Трубный журнал
Хвостовые газы после абсорбционных колонн (с низким содержанием оксидов азота) перед выбросом в атмосферу подвергаются очистке от оксидов азота. Оксиды азота поступают на каталитическое восстановление аммиаком до молекулярного азота и воды.
Отработанные нитрозные газы (хвостовые газы) после подогревателей хвостовых газов с температурой не менее 220°С поступают в смеситель позиция С1, где смешиваются с газообразным аммиаком, подогретым до температуры 80 - 120°С, и поступают в реактор низкотемпературной каталитической очистки позиция Р1, внутрь которого засыпан катализатор АВК 10 слоем высотой 700 мм. Необходимый для процесса газообразный аммиак получается при испарении жидкого аммиака в испарителе жидкого аммиака позиция И1. Испарение жидкого аммиака производится химически очищенной водой от насоса позиция Н1.
После испарителя газообразный аммиак 0,44 – 047 МПа и температурой 9°С поступает в один из фильтров позиция Ф1 или Ф2, где очищается от масла и механических примесей. Для удаления масла, накопившегося в грязевике фильтра и испарителя позиция И1,осуществляется периодическая продувка в коллектор газов дистилляции отделения аммиачной селитры. Далее газообразный аммиак через подогреватели позиция П1 и П2 поступает в смеситель позиция С1. Паровой конденсат из подогревателей П1 и П2 собирается в сборник парового конденсата СБ1.
Из сборника СБ1 паровой конденсат откачивается в деаэраторный бак.
Избыток аммиака сбрасывается в коллектор газообразного аммиака, которое поступает в контактное отделение, перед клапаном-отсекателем.
Очищенные хвостовые газы после реактора позиция Р1 с содержанием оксидов азота не более 0,01% объемных, аммиака не более 0,02% объемных и температурой не более 320°С направляются в турбокомпрессор, где за счет снижения давления газа с 0,25 МПа до 4 кПа происходит уменьшение потребляемой мощности нагнетателя до 25%. После турбодетандера хвостовые газы сбрасываются в атмосферу через выхлопную трубу высотой 100 метров.
Выхлопная труба заканчивается эжектором для разбавления выхлопных газов атмосферным воздухом.
Результатом выполнения дипломного проекта является разработанная система автоматизации процесса очистки хвостовых газов, которая позволит увеличить производительность труда и снизить выброс вредных веществ в атмосферу также были проанализированы следующие параметры: регулируемые, контролируемые, сигнализирующие и параметры блокировки.
Данная система автоматизации базируется на применении микропроцессорной системы управления UDS 9000, с помощью которой можно повысить точность измерения параметров и качество регулирования. Подробно описана микропроцессорная система управления UDS 9000 и приведена ее структурная схема
В качестве современного средства измерения используется измеритель вибрации ИП-71, его полное описание и устройство приведененны на блок-схеме.
В проекте рассмотрены вопросы монтажа выбранной системы автоматизации и разработана схема соединений внешних проводок, по которой будет осуществляться монтаж трубных и электрических проводок, а также средств автоматизации, расположенных в цеху. Для монтажа труб и кабелей выполнен трубный и кабельный журнал.
Рассмотрены вопросы охраны труда, где проанализированы все опасностиданного процесса, и указаны мероприятия для их устранения или уменьшения ихвоздействия на организм человека. Рассмотрены экономические вопросы, где проанализированы затраты и экономия на приборы и оборудование.
Дата добавления: 31.03.2018
|
|
 1127. Курсовой проект - Автоматизация процесса резиносмешения | АutoCad
, путем применения современных средств автоматизации технологического процесса (микропроцессорные программируемые контроллеры, промышленные компьютеры, устройства удаленного сбора и передачи информации и д.р.).
Содержание
Введение
1 Характеристика объекта управления
1.1 Описание технологического комплекса как многомерного объекта управления
1.2 Определение уровня автоматизации технологического комплекса
2 Разработка структуры АСУТП обеспечивающей требуемый уровень автоматизации
3 Выбор и обоснование технических средств автоматизации
4 Составление алгоритма управления технологическим комплексом
5 Разработка функциональной схемы АСУТП
6 Определение точности канала системы противоаварийной автоматической защиты и сигнализации
7 Разработка схемы электрической принципиальной
8 Структурно-параметрический синтез системы автоматизации
Заключение
Список литературы
Перечень элементов
Приложение А
Заключение
Для обеспечения требуемого уровня автоматизации процесса резиносмешения была применена трёхуровневая система супервизорного управления с использованием локального микропроцессорного контроллера (Micro-PC) и компьютера промышленного исполнения (РС). Применение микропроцессорной цифровой автоматической системы по сравнению с централизованной системой непосредственного цифрового управления было обусловлено функциональной и пространственной децентрализацией. Функциональная децентрализация в результате распределения задач по отдельным Micro-РС позволила обеспечить высокую надёжность путём резервирования.
Пространственная децентрализация за счёт максимального приближения регулирующих и управляющих устройств к технологическому процессу привела к резкому сокращению затрат на кабельные линии связи.
Верхний уровень был реализован на компьютере промышленного исполнения и периферийных устройствах ввода – вывода. Средний уровень был реализован с помощью микропроцессорного контроллера Micro-РС, обеспечивающего регулирование технологических переменных, программно-логическое управление, а также сигнализацию и блокировку. На нижнем уровне были расположены модули устройства связи с объектом, первичные датчики и исполнительные механизмы.
Дата добавления: 01.04.2018
|
1128. Курсовая работа - Телемеханизация установки дозированного отпуска растительного масла потребителям | Visio
Введение 4
1 Область применения системы и описание технологического процесса 6
2 Структура системы 8
2.1 Выбор линии связи и её конфигурация 8
2.2 Структура сигналов между КП и ПУ 8
2.3 Обобщённая структура системы 9
3 Алгоритм функционирования системы 10
3.1 Алгоритм функционирования пункта управления 10
3.2 Алгоритм функционирования контрольного пункта 11
4 Структурная схема системы 12
4.1 Структурная схема пункта управления 12
4.2 Структурная схема контрольного пункта 12
5 Расчет частотных и временных параметров 14
6 Выбор и энергетический расчёт линии связи 16
7 Выбор элементной базы системы 18
8 Проектирование принципиальной электрической схемы системы 21
8.1 Проектирование принципиальной электрической схемы КП 21
8.2 Проектирование принципиальной электрической схемы ПУ 21
9 Системные расчеты 22
9.1 Расчёт помехоустойчивости 22
9.2 Расчет пропускной способности канала связи и скорости передачи сообщений 23
9.3 Расчет спектра сигнала в линии связи 24
9.4 Расчет надёжности 25
10 Разработка ПО 27
Заключение 28
Литература 29
Приложение A. Листинг программы MCS-51 контролируемого пункта 30
Приложение Б. Листинг программы MCS-51 пункта управления 33
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
В данном курсовом проекте была разработана система телеизмерения весовых показателей, функционирующая по алгоритму адаптивной коммутации. В соответствии с заданием был разработан алгоритм функционирования системы, на его основании построена функциональная схема. Применение в системе микроконтроллеров привело к значительному сокращению количества используемых микросхем. Далее была разработана принципиальная электрическая схема системы, выбраны марки и номиналы элементов, проведена проверка на соответствие заданным показателям. В системе применены электрические элементы на современной базе, что соответствует высоким качественным показателям.
На основании параметров несущего сигнала в канале связи была рассчитана помехоустойчивость системы. По данному показателю система удовлетворяет заданным параметрам. Произведен расчет надежности системы, разработано программное обеспечение для ПУ и КП.
Примененный в системе алгоритм масштабирования позволил добиться заданной точности измерения для любого заданного диапазона телеизмеряемого параметра в пределах разрешающей способности устройства индикации, индивидуально для каждого контролируемого пункта.
Применение псевдослучайных бинарных последовательностей позволило увеличить помехозащищенность, скрытность, а также уменьшить создаваемые помехи для других систем. При расширении спектра происходит уменьшение уровня спектральной плотности передаваемого сигнала, а также приближение его корреляционных характеристик к соответствующим свойствам шумовой реализации.
Устройство динамической индикации позволило значительно сократить количество микросхем, применяемых для отображения принятой ПУ информации.
Разработанная система может быть применена для измерения веса в пищевой отрасли.
Дата добавления: 04.04.2018
|
1129. Курсовой проект - Ремонтно - механическая мастерская | Kомпас
Введение
1. Определение в планируемом периоде количество КР и ТО
2. Расчёт трудоемкости работ по ТО
3. Распределение годовой трудоёмкости по виду работ
4. Расчёт количества рабочих, занятых при проведении ТО
4.1 Расчёт фонда рабочего времени
4.2 Расчёт количества рабочих и обслуживающего персонала
5. Составление графика ТО машин в декабре 2017 года
6. Выбор и обоснование параметров РММ с отделениями и участками
6.1 Расчёт числа постов ТО и ТР
6.2 Расчёт фонда рабочего времени оборудования
6.3 Расчёт количества станков и подбор оборудования
6.4 Расчёт площади участков РММ
6.4.1 Расчёт площади поста наружной мойки
6.4.2 Расчёт площади зоны ТО и ТР
6.4.3 Расчёт площади участка ремонта узлов и агрегатов
6.4.4 Расчёт площади слесарно-механического участка
6.4.5 Расчёт площади участка ремонта топливной аппаратуры
6.4.6 Расчёт площади аккумуляторного участка
6.4.7 Расчёт площади шиномонтажного участка
6.4.8 Расчёт площади теплового участка
6.4.9 Расчёт площади участка по ремонту электрооборудования
7. Выбор оборудования на участке ремонта гидрооборудования
8. Выбор параметров приспособления для технического обслуживания системы запуска
9. Описание заданной ремонтируемой детали
Список использованных источников
- чертёж впускного коллектора – 1 лист А1;
- карта дефектации впускного коллектора – 1 лист А3;
- сборочный чертёж приспособления – 1 лист А1;
- чертежи сборочных деталей (Траверсв, насадка, Захват, Вороток, винт, Стяжка) – 4 листа А4, 2 листа А3;
-план технического обслуживания – 1 лист А1;
-чертёж плана РММ – 1 лист А1.
В первом разделе приведен расчёт количества капитальных ремонтов и технических обслуживаний за планируемый год.
Во втором разделе выполнен расчёт трудоёмкости работ по техническому обслуживанию.
В третьем разделе выполнено распределение технических обслуживаний по видам работ.
В четвертом разделе рассчитано количество рабочих, занятых при проведении ТО.
В пятом разделе составлен график ТО машин в декабре 2017 года. Который подробно представлен в графическом разделе.
В шестом разделе проведен выбор параметров РММ с обоснованием и подбором обородувания отделений и участков.
В седьмом разделе проведен выбор оборудования на участке ремонта гидрооборудования.
В восьмом разделе представлено присобление используемое при техническом обслуживании системы запуска.
В девятом разделе приведено описание ремонтируемого впускного коллектора с описанием его работы.
Дата добавления: 06.04.2018
|
1130. Курсовой проект - Проектирование синхронного генератора типа ВГС | AutoCad
Введение.
1. Номинальные величины
2. Размер статора
3. Зубцовая зона статора. Сегментировка
4. Пазы и обмотки статора
5. Воздушный зазор и полюса ротора
6. Демпферная обмотка
7. Расчет магнитной цепи
8. Параметры обмотки статора для установившегося режима
9. Магнитодвижущая сила обмотки возбуждения при нагрузке
10. Обмотка возбуждения
11. Параметры и постоянные времени
12. Масса активных материалов
13. Потери и КПД
14. Превышение температуры обмотки статора.
16. Заключение
17. Литература
Исходные данные к проекту:
Uн=105 kB, Sн=3000 kBA, nн=200об/мин, fн= 50 Гц, cosφ=0,8.
1. Номинальное фазное напряжение (предполагается, что обмотка статора соединена в звезду)Uнф=6062В.
2. Активная мощность Рн=2,4*10 (*6) ВА
3. Номинальный фазный ток Iнф=164,9 А
4. Число пар полюсов р=15
5. Расчетная мощность S=3,24*10(*6)ВА
Синхронные машины имеют широкое распространение и выпускаются в большом диапазоне мощностей и частот вращения. В энергетике их применяют в качестве генераторов на электростанциях и мощность их доходит до 1200 МВт для турбогенераторов и 560 МВт для гидрогенераторов.
Синхронные генераторы выполняются с явнополюсными роторами и применяют в сопряжении с двигателями внутреннего сгорания, электродвигателями и пр. Для дизель – агрегатов выпускаются генераторы с частотой вращения от 1000 до 375 об/мин.
Кроме того, выпускают генераторы небольшой мощности от 4 до 100 кВт. Большинство выпускаемых генераторов небольшой мощности работает с самовозбуждением и автоматической системой регулирования возбуждения.
Основное исполнение синхронных машин общепромышленного применения серии СГН – с горизонтальным расположением вала. По способу защиты и вентиляции – защищенные или закрытые с самовентиляцией. Охлаждение – воздушное.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте был спроектирован синхронный генератор мощностью Sном=3000 кВ*А , числом полюсов 2р=30 и напряжением питания U=6062/10500 В . Исходя из расчета рабочих характеристик, номинальное значение КПД составило 96,5% . Было использовано 1868 кг меди и 9437 кг стали.
Дата добавления: 11.04.2018
|
1131. Курсовой проект - Проектирование электрической части станции ТЭЦ-240 | AutoCad
1. Введение
2. Выбор основного оборудования и разработка вариантов схем выдачи энергии
3. Выбор и технико-экономическое обоснование главной схемы электрических соединений
4. Расчет токов короткого замыкания для выбора аппаратов и токоведущих частей
5. Выбор аппаратов
6. Выбор токоведущих частей
7. Выбор типов релейной защиты
8. Выбор измерительных приборов и измерительных трансформаторов
9. Выбор конструкции и описание всех распределительных устройств, имеющихся в проекте
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
В данном курсовом проекте необходимо разработать электрическую часть станции ТЭЦ-240 МВт. В процессе расчета необходимо разработать два варианта выдачи мощности, предусматривая при этом питание потребителей на напряжении 10 кВ, выбрать силовое оборудование для обоих вариантов (генераторы, трансформаторы, токоограничивающие реакторы) и по результатам технико-экономического сравнения выбрать один из вариантов.
Далее предстоит разработать полную принципиальную схему станции с выбором схем распределительных устройств и произвести расчет токов короткого замыкания с учетом схемы энергосистемы для выбора аппаратов (выключателей и разъединителей), токоведущих частей и измерительных трансформаторов тока и напряжения.
Необходимо также выбрать типы релейных защит генераторов, трансформаторов, шин, отходящих ЛЭП и др.
Важной составляющей выбора оборудования является умение работать с новой справочной литературой – каталогами фирм-производителей и поставщиков высоковольтного оборудования.
Заключение
Согласно заданию был разработан проект ТЭЦ-240 МВт. Проект был разработан согласно норм технологического проектирования тепловых электрических станций и Правил устройства электроустановок..
В качестве силового оборудования применены серийно выпускаемые агрегаты. В распределительных устройствах установлены современные выключатели на различные уровни напряжения, что позволило уменьшить размеры распределительных устройств.
Для питания потребителей 10 кВ предусмотрено КРУ современной конструкции с релейной защитой. Что в свою очередь также позволяет уменьшить размеры ЗРУ.
Для защиты оборудования выбраны типы релейной защиты(в соответствии с ПУЭ), ограничители перенапряжений и предохранители.
Для РУ использованы типовые компоновки ОРУ, которые широко применяются в электроэнергетике.
Применяемые в курсовом проекте типы оборудования были выбраны по дополнительной технической литературе: каталоги оборудования, технические сайты заводов-изготовителей.
Дата добавления: 11.04.2018
|
1132. Курсовой проект - Расчёт обмотки статора трёхфазного асинхронного двигателя при наличии магнитопровода с использованием ЭВМ | Компас
Введение
1. Задание к курсовому проекту
2. Подготовка данных обмера магнитопровода
3. Выбор типа обмотки
4. Расчёт обмоточных данных
5. Расчёт оптимального числа витков в обмотке одной фазы
6. Расчёт числа витков в одной секции
7. Выбор изоляции паза и лобовых частей обмотки
8. Выбор марки и расчёт сечения обмоточного провода
9. Расчёт размеров секции (длины витка)
10. Расчёт массы обмотки
11. Электрическое сопротивление обмотки одной фазы постоянному току в холодном состоянии
12. Расчёт номинальных данных
13. Задание обмотчику
14. Расчёт однослойной обмотки
15. Пересчёт асинхронного двигателя на другие параметры
16. Вывод
Литература
1" cellpadding="0" cellspacing="0" style="width:643px"> | 2" style="width:39px"> | 2" style="width:39px"> 1.7pt"]D | 2" style="width:39px"> | 2" style="width:39px"> | 2" style="width:44px">
| 2" style="width:47px"> | 2" style="width:47px"> | 2" style="width:38px"> | 2" style="width:38px"> | 2" style="width:38px"> | 2" style="width:38px"> | 198px"> | | 2px; width:47px"> | 2px; width:57px"> | 2px; width:40px"> | 2" style="height:82px; width:54px"> | | | | | | | | | | | | | | 1 | | | 158 | 225 | 115 | | ,35 | 1.5pt"]оксидная пленка | ,6 | ,8 | ,5 | 16,0 | ,9 | 220 | 1000 | | |
D – Внутренний диаметр сердечника статора, 158 мм.
Da – Внешний диаметр сердечника статора, 225 мм.
l – полная длина сердечника статора,115 мм.
Z– число пазов,54 шт.
b – большой размер ширины паза,6,6 мм.
b' – меньший размер ширины паза,4,8 мм.
bш – ширина шлица паза, 3,5 мм.
h – полная высота паза, 16 мм.
e – высота усика паза,0,9 мм.
δ – толщина листов стали,0,35 мм, и род изоляции-оксидная пленка.
Технические условия заказчика:
n – частота вращения магнитного поля статора,1000 мин-1.
Uф – фазное напряжение обмотки статора,220 В.
Δ /1525; – схема соединения обмоток фаз, звезда/треугольник.
f – частота тока,50 Гц.
n = 3000 мин-1
Uф = 380 В.
Дата добавления: 12.04.2018
|
1133. Дипломный проект - Проект реконструкции нефтепровода «Унеча-Полоцк» | Компас
, осуществлен выбор основного и вспомогательного оборудования, расчет режимов работы магистрального нефтепровода, а так же рассмотрены вопросы сооружения переходов через естественные и искусственные преграды.
В дипломном проекте освещены следующие разделы:
o Технологический расчет, произведенный по заданным исходным данным.
o В строительной части разработаны проекты сооружения подводного перехода через реку Проня.
o Рассчитано количество станций катодной защиты (18 штук), необходимых для защиты трубопровода.
o В соответствующих разделах произведено экономическое обоснование проекта и рассмотрены вопросы по охране окружающей среды, охраны труда и защиты населения в ЧС.
СОДЕРЖАНИЕ
СОСТАВ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
АННОТАЦИЯ
ВВЕДЕНИЕ
1. ИЗЫСКАНИЯ ПО ТРАССЕ ТРУБОПРОВОДА
1.1. Общие сведения
1.2. Топографо-геодезическая характеристика трассы
1.3. Инженерно-геологическая характеристика трассы…
1.4. Климат и метеорологические условия
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…
2.1. Технологический расчет трубопровода
2.1.1. Исходные данные для расчета
2.1.2. Построение сжатого профиля трассы…
2.1.3. Обработка исходных данных
2.1.4. Выбор конкурирующих диаметров труб
2.2. Механический расчет нефтепровода
2.2.1. Определение толщины стенки трубы по каждому из вариантов
2.2.2. Проверка на осевые сжимающие напряжения
2.3. Гидравлический расчет трубопровода
2.3.1. Определение режима потока
2.3.2. Определение гидравлического уклона
2.3.3. Проверка существования перевальной точки…
2.3.4. Определение полной потери напора
2.3.5. Определение числа насосных станций
2.4. Выбор диаметра среди конкурирующих по приведенным затратам
2.5. Выбор основного оборудования на станции "Горки"
2.6. Совмещенная характеристика насосных станций "Горки" и сети трубопровода
3. СООРУЖЕНИЕ ПОДВОДНОГО ПЕРЕХОДА ТРУБОПРОВОДА
3.1. Проект производства работ
3.2. Расчет толщины стенки трубопровода
3.3. Расчет подводного перехода
3.3.1. Суть укладки трубопровода в траншею методом протаскивания
3.3.2. Расчет пригрузки трубопровода
3.3.3. Земляные работы
3.3.4. Расчет тягового усилия при протаскивании трубопровода
3.3.5. Расчет тягового троса
3.3.6. Расчет скорости протаскивания трубопровода с заливом воды
4. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА
5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
5.1. Краткая конструктивно-технологическая характеристика объекта
5.2. Календарное планирование
5.2.1. Расчет объемов выполнения земляных работ
5.2.2. Расчет потребности в материалах, конструкциях, деталях
5.2.3. Сводная ведомость потребности в машинах и механизмах
5.2.4. Ведомость продолжительности выполнения работ
5.3. Расчет потребности в рабочей силе
5.4. Обеспечение бытовыми помещениями и жильем
5.5. Водоснабжение
5.6. Энергоснабжение и связь
6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ
6.1. Расчет капитальных вложений
6.2. Определение эксплуатационных затрат
6.2.1. Определение заработной платы
6.2.2. Отчисление на социальное страхование
6.2.3. Отчисление на госстрахование от несчастных случаев
6.2.4. Амортизационные отчисления
6.2.5. Отчисление на электроэнергию
6.2.6. Определение затрат на потерю нефти
6.2.7. Определение затрат на текущий ремонт
6.2.8. Определение затрат на топливо, воду и материалы
6.2.9. Определение прочих расходов
6.2.10. Структура эксплуатационных расходов…
6.2.11. Определение основных технико-экономических показателей
6.3. Расчет экономической эффективности проекта
7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
7.1. Мероприятия по охране окружающей среды при земельных работах
7.2. Мероприятия по охране окружающей среды при основных строительно-монтажных и укладочных работах
7.3. Охрана окружающей среды при эксплуатации магистральных нефтепроводов
8. ОХРАНА ТРУДА…
8.1. Организация охраны труды на промышленном объекте
8.2. Безопасность при проведении работ
8.2.1. Общие требования к эксплуатации магистральных трубопроводов
8.2.2. Требования безопасности при проведении электросварочных и газопламенных работ
8.2.3. Требования безопасности к ручной дуговой сварке
8.2.4. Требования безопасности при проведении погрузочно- разгрузочных работ
8.2.5. Требования безопасности при проведении изоляционных работ
8.2.6. Требования безопасности при проведении испытания оборудования
8.3. Электробезопасность
8.4. Пожарная безопасность
8.4.1. Организационно-технические противопожарные мероприятия
8.4.2. Первичные средства пожаротушения
8.4.3. Пожарная сигнализация и связь
9. ЗАЩИТА ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА И НАСЕЛЕНИЯ В ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
1) Генплан трубопровода. Лист 1.
2) Сжатый профиль трассы трубопровода. Лист 2.
3) Проект производства работ. Лист 3.
4) Технологическая схема станции «Горки». Лист 4.
5) План подводного перехода. Лист 5.
6) Профиль подводного перехода. Лист 6.
7) Гидроиспытание трубопровода. Лист 7.
8) Электрохимическая защита трубопровода. Лист 8.
9) Календарный план производства работ. Лист 9.
10) Экономический расчет. Лист 10.
Исходные данные для расчета трубопровода:
Вид перекачиваемого продукта - Нефть
Производительность - G=12 млн.т/год
Плотность - ρ20=868 кг/м3
Вязкость - v20=17,5 сСт, v50=4,75 сСт
Протяженность L=450 км
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении дипломного проекта произведены технологический и гидравлический расчеты нефтепровода; рассмотрены вопросы сооружения и организации строительства подводного перехода нефтепровода через реку Проня.
Основное внимание в проекте уделено расчетам основных параметров трубопровода, вопросам организации процесса и безопасности строительства трубопровода. После анализа имеющейся научной литературы были сделаны все необходимые вычисления с приведением формул, графиков, таблиц.
В данной работе выполнены также основные чертежи, которые обеспечивают наглядность восприятия информации.
Рассмотрены вопросы по охране окружающей среды охране труда, защите населения и объектов в чрезвычайных ситуациях.
Дата добавления: 18.04.2018
|
 1134. ЭОМ Электроснабжение производственного участка | Visio
, офисно-бытовой и складской. Присутствует учет электроэнергии на цели нагрева (бойлер).
Электроснабжение предусматривается от РП-5 через щиты учетно-распределительные: ЩУ-10, ЩУ-10/1, ЩУ-10/2, ЩУ-10/3, ЩУ-10/4, ЩР. Напряжение на вводе в здания 380 В. Напряжение сети 380/220В. По степени обеспечения надежности электроснабжения объект проектирования относиться к III категории.
Система заземления принята типа TN-C-S.
Для учета потребления электроэнергии в учетно-распределительном шкафу ЩУ-10 предусмотрена установка электронного трехфазного счетчика трансформаторного включения марки CE-301 R33 U=380В, Iном=5(10)А с тарификацией по четырем тарифам и классом точности 0,5S и трансформаторов тока типа ТОП-0,66, 150/5, кл.точности 0,5S. Подключение трансформаторов тока к счетчику выполняется через испытательную коробку, проводами сечением для токовых цепей не менее 2,5 мм2, для цепей напряжения 1,5 мм2. На участке сети от РП-5 до ЩУ-10 и от ЩУ-10 до ЩУ-10/3 питание производится по кабелю марки АВВГ сечением 35мм2, от ЩУ-10 до ЩУ-10/1, ЩУ-10/2, ЩУ-10/4 – кабелем АВВГ 5х6.
Пояснительная записка
Схема электрическая принципиальная питающей сети (граница проектирования)
Структурная схема сети 0,4кВ производственно-складского ангара
ЩУ-10, ЩУ 10/1. Схема электрическая принципиальная
ЩУ-10/2. Схема электрическая принципиальная
ЩУ-10/4. Схема электрическая принципиальная
ЩУ-10/3. Схема электрическая принципиальная
ЩР. Схема электрическая принципиальная
План с сетями освещения
План производственного помещения с расстановкой технологического оборудования
Заземление электрооборудования
Заземляющее устройство
Дата добавления: 19.04.2018
|
1135. Курсовой проект - Расчет железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания в г. Брест | АutoCad
Введение
1.Компоновка и проектирование основного варианта конструктивного решения здания
2. Расчет предварительно напряженной плиты покрытия
2.1 Прочностные и деформационные характеристики материалов
2.2 Расчет продольного ребра плиты
2.2.1 Расчет продольного ребра по наклонному сечению
2.2 Расчет полки плиты
2.3 Расчет поперечного ребра плиты
2.4 Расчет поперечного ребра по наклонному сечению
2.5 Определение геометрических характеристик приведённого сечения
2.6 Определение потерь предварительного напряжения арматуры
2.7 Расчет по образованию трещин
2.7.1 Расчёт по образованию нормальных трещин в стадии изготовления и монтажа
2.7.2 Расчёт по образованию нормальных трещин в стадии эксплуатации
2.8 Расчет прогиба плиты
3 Расчет стропильной раскосной фермы с параллельными поясами
3.1 Определение нагрузок на ферму
3.2 Определение усилий в элементах фермы
3.3 Расчет отдельных элементов решетки
3.3.1 Расчет нижнего пояса
3.3.1.1Расчет по предельным состояниям первой группы
3.3.1.2Расчет по предельным состояниям второй группы
3.3.2 Расчет верхнего пояса
3.3.3 Расчет элементов решётки
3.3.3.1Расчет по предельным состояниям первой и второй групп растянутых элементов фермы
3.3.4 Расчет по предельным состояниям первой группы сжатых элементов фермы
3.4. Проектирование опорного узла
4. Статический расчет поперечной рамы
4.1 Установление нагрузок на поперечную раму
4.1.1Постоянная нагрузка
4.1.2 Временная нагрузка
4.2 Расчет рамы методом перемещений
4.2.1 Постоянная нагрузка
4.2.2 Снеговая нагрузка
4.2.3 Ветровое воздействие
4.2.3 Ветровое воздействие
4.2.5 Воздействие двух кранов c Dmax на средней колонне
4.2.6 Воздействие четырех кранов c Dmax на средней колонне
4.2.7 Воздействие при торможении крана на крайней колонне
4.2.8 Воздействие при торможении крана на средней колонне
5 Расчёт прочности колонны среднего ряда
5.1 Надкрановая часть колонны
5.2 Подкрановая часть колонны
5.3 Расчёт промежуточной распорки
6. Расчет внецентренно нагруженного отдельного фундамента под сборную колонну
6.1 Исходные данные
6.2 Определение глубины заложения и высоты фундамента
6.3 Определение усилий, действующих на основание и фундамент
6.4 Определение размеров подошвы фундамента
6.5 Расчет тела фундамента (первое предельное состояние) 6.5.1Расчет площади сечения арматуры, которая укладывается параллельно большей стороне плиты
6.5.2Расчет сечения арматуры, которая укладывается параллельно меньшей стороне плиты
6.6 Проверка прочности фундамента на продавливание
6.7 Проверка нижней ступени на действие поперечной силы
6.8 Расчет площади сечения арматуры подколонника
Литература
Исходные данные:
- пролет фермы – 22 м;
- шаг колонн – 6 м;
- количество шагов колонн – 9;
- грузоподъемность крана – 20/5 т;
- несущая стропильная конструкция – ферма с параллельными поясами;
- сопротивление грунта – 3,6 МПа;
- район строительства – г. Брест.
Дата добавления: 19.04.2018
|
1136. Курсовой проект - Расчет обмотки статора трехфазного асинхронного двигателя при наличии магнитопровода | Компас
Введение
1. Обмер магнитопровода и обработка полученных данных
2. Обоснование выбора типа статорной обмотки
3. Расчет обмоточных данных
4. Принцип построения схемы статорной обмотки трехфазного асинхронного двигателя
5. Расчет параметров обмотки W_ф, W_сек, N_п
6. Выбор изоляции паза и лобовых частей обмотки
7. Выбор марки и расчет сечения обмоточного провода. Расчет размеров секций
8. Определение массы обмоточного провода, сопротивления обмотки одной фазы постоянному току в холодном состоянии
9. Расчет номинальных данных
10. Перерасчеты обмоток трехфазных асинхронных двигателей на другие параметры
11. Расчет обмоточных данных для построения развернутой схемы статорной обмотки по заданию на перерасчет
Заключение
Литература
Заключение
1 Изменение частоты вращения магнитного поля влияет следующим образом на величины магнитных индукций:
- магнитная индукция изменяется незначительно потому что задаёмся оптимальными значениями
- магнитная индукция в зубцовой зоне статора изменяется так же незначительно, потому что изменяется сечение зубцовой зоны пропорционально изменению сечения воздушного зазора
- магнитная индукция в спинке статора с уменьшение вращения магнитного поля уменьшается потому что сечение спинке статора постоянно.
2 Изменение фазного напряжения влечёт изменение:
- числа витков в фазе
- сечение провода
3 Изменение частоты влечёт изменение:
- числа витков в фазе
- ЭДС витка
4 Выбор типа обмотки отражается на следующих параметрах: однослойная имеет больший коэффициента заполнения паза, что ведёт к повышению сечения провода и следовательно к повышению мощности двигателя. Однако требует большего количества обмоточного провода, так как шаг нельзя укорачивать. Двухслойная имеет возможность укорочения, что экономит провод и уничтожает высшие гармоники.
5 Наиболее рациональная статорная обмотка магнитопровода двухслойная с укороченным шагом. Фазное напряжение 220В, частота вращения 1500 мин-1, частота тока 50 Гц.
Дата добавления: 20.04.2018
|
1137. Курсовой проект - Молотковая дробилка для измельчения зерна | Компас
Введение
1 Обоснование темы курсового проекта
2 Технологический процесс производства комбикормов
3 Обзор конструкций измельчителей зерна(патентный поиск)
4 Расчет и описание конструкторской части
4.1 Расчет параметров молотковой дробилки
4.2 Прочностной расчет вала (уточнённый)
4.3 Расчет корпуса дробилки
4.4 Расчет привода дробилки
5 Правила эксплуатации и техническое обслуживание
Заключение
Список использованных источников
Молотковые дробилки применяются в том случае, когда необходимо получить относительно мелко измельченный и однородный продукт без последующего применения сортировочных устройств. Они эффективны при разрушении хрупких продуктов (зерно, кость, лед, соль, сахар) и менее эффективны для продуктов с большим содержанием жира. Продукт в молотковых дробилках измельчается от ударов молотков по частицам продукта, а также от ударов частиц о кожух дробилки и в результате истирания частиц.
Наибольшее распространение получили дробилки со свободно подвешенными молотками. На валу ротора собран пакет из колец и дисков, поджатых с одной стороны гайкой. В дисках сделаны отверстия. Молотки устанавливаются между дисками. Ось проходит через отверстия дисков и отверстия молотков, чем осуществляется шарнирное закрепление молотков (подвешивание) на оси. Количество молотков, располагаемых по окружности ротора с постоянным угловым шагом, может равняться четырем и более.
Для расчета рабочих органов молотковой дробилки воспользуемся исходными данными к курсовому проекту:
• масса измельчаемой частицы m=8×10-4 кг;
• продолжительность удара молотка по частице продукта t=2,5х10-4c;
• сила сопротивления частицы разрушению P=150Н;
• производительность 15 т/ч=15000кг/ч.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В результате выполнения курсового проекта произведен обзор конструкции дробилки.
Рассмотрены различные виды дробилок, а также конструкции и принцип действия.
Отдельный раздел посвящен описанию технологического процесса получения комбикорма, начиная с приемки сырья и заканчивая упаковкой и хранением готовой продукции.
По заданным исходным данным произведен расчет параметров, корпуса, привода дробилки.
Подробным образом описана техника безопасности при эксплуатации молотковой дробилки.
Дата добавления: 30.04.2018
|
1138. Курсовой проект (колледж) - Шаровая мельница периодического действия | АutoCad
1. Введение
1.1 Технический прогресс в данной отрасли промышленности
1.2 Цель выполняемого проекта, значение проектируемой машины
1.3 Обзорный анализ машин
2. Описание устройств работы машины, схема машины
3. Расчетно-конструкторская часть
3.1 Определение основных параметров машины. Расчет мощности и подбор электродвигателя
3.2 Кинематическая схема привода. Кинематический и конструкторский расчет привода машины
3.3 Расчет передач привода
3.4 Расчет деталей машины на прочность
3.5 Расчет и подбор шпонок, подшипников, муфт
4. Эксплуатация машины
4.1 Правила технической эксплуатации машины при обслуживании.
4.2 Правила техники безопасности при обслуживании машины
Список использованной литературы
, закрытый с обеих сторон стальными днищами с цапфами, опирающимися на подшипники . Барабан футерован внутри кремневыми камнями. Мельница приводится во вращение от электродвигателя через две ременные передачи (первой и второй ступеней) и приводного вала 5. Ведомым шкивом второй ступени ременной передачи служит барабан мельницы.
Мельница загружается мелющими телами и предварительно измельченным до крупности 1 мм материалом через люк, закрываемый крышкой. Разгружается мельница через тот же люк, через который загружается. Чтобы при этом не выпадали мелющие тела в люк, вставляется стакан с отверстиями размеры которых меньше размеров мелющих тел. Для ускорения разгрузки мельницы с противоположной стороны от люка ввинчивается пробка и в мельницу поступает воздух.
Дата добавления: 03.05.2018
|
1139. Курсовой проект - Гидравлическая классификация песка | АutoCad
Введение
1. Номенклатура продукции
2. Теоретические основы процесса
3. Технологическая часть
4. Технико-экономические показатели
5. Охрана труда, техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность
6. Перечень использованной литературы
Дата добавления: 04.05.2018
|
1140. Курсовой проект (колледж) - Молотковая дробилка | АutoCad
Введение
1.1 Состояние, перспективы и направления развития, роль и значение ремонтных служб в ритмичной и эффективной работе предприятий ПСМ
2 Общая часть
2.1 Назначение и применение машины, краткое описание ее устройства и работы
2.2 Условия работы машины, их влияние на изнашивание деталей; список быстроизнашивающихся деталей
3 Организационная часть
3.1 Выбор метода и способа ремонта
3.2 Сетевой график капитального ремонта машины
3.3 Расчет потребности рабочих для выполнения капитального ремонта
3.4 Подбор ремонтного оборудования
3.5 Работа по подготовке капитального ремонта машины
3. 6 Сдача машины в ремонт, приемка из ремонта и сдача в эксплуатацию
4 Технологическая часть
4.1 Технология разборки машины, применяемое оборудование, инструменты
4.2 Чистка и мойка машины
4.3 Технология ремонта и восстановления, приспособления и инструменты, обкатка и испытание машины
5 Охрана труда и противопожарная защита
5.1 Правила техники безопасности при подготовке и проведении ремонта
машины
5.2 Правила противопожарной защиты при ремонте машины
Заключение
Список использованных источников
Дата добавления: 04.05.2018
|
© Rundex 1.2 |
